金属ホース部品の製造プロセスにおける重要なリンクは、ブランク、弾性要素、および付属品の溶接です。 コルゲート伸縮継手は、大径のコルゲートパイプでできており、通常は薄いシートで突合せ溶接され、複数の層に積み重ねられています。 溶接方法は融接を採用しており、溶接工程での変形や性能低下がなく、溶接シームと母材をうまく組み合わせる必要があります。 材料構造の転移温度を超えて長時間加熱される溶接方法はお勧めできません。 一般的に、スポット溶接やショートパルスフラッシュ溶接などの溶接方法が使用できます。 プレートは狭い領域でのみ加熱され、他の部品の相構造は変化しません。 圧力がかかっている金属ホースやその他の弾性要素の場合、溶接シームには十分な強度があり、気密性が確保されている必要があります。
弾性要素の溶接品質は、溶接方法と溶接仕様によって異なります。 現在、薄肉部品の溶接は主にローラー短パルス溶接、アルゴンアーク溶接、コンデンサーエネルギー貯蔵溶接などが採用されており、電子ビーム溶接も使用されています。 コンポーネントの肉厚が薄い場合は、マイクロビームプラズマ溶接、レーザー溶接、ビーム溶接などを使用できます。
弾性要素をろう付けするためのプロセス装置は最も単純であり、この方法は単一ピースの小ロット生産で使用することができます。 ただし、ろう付けシームの強度は低く、ニードル溶接で使用されるフラックスは、コンポーネントの基本的な腐食を引き起こす可能性があります。
製造工程で発生する内部応力を解消するためには、通常、金属ベローズホースなどの弾性部品を安定させる必要があり、交互荷重処理、長期過負荷処理、機械安定化処理などの方法があります。 安定化処理の仕様の選択は、弾性要素の動作条件に基づいて行う必要があります。
完成した弾性要素は、寸法検査と性能検査（弾性特性、強度、使用温度と圧力、変位などを含む）の対象にもなります。 特殊な環境で動作する弾性コンポーネントの場合、いくつかの特定のテストを実行する必要があります。気密性、耐食性、疲労強度、過負荷耐性、極端なアプリケーションデータなどの関連パラメータの検出です。
